Čini se da Reuters ima odlične izvore duboko u Tesli. U izvještaju od 14. septembra 2023. godine, kaže da je ne manje od 5 ljudi rečeno da se kompanija približi svom cilju da baci podlozi iz svojih automobila u jednom komadu. Die Casting je u osnovi prilično jednostavan proces. Stvorite kalup, napunite ga molskim metalom, pustite da se ohladi, izvadite kalup i Voila! Instant auto. Dobro funkcionira ako izrađujete automobile Tinkertoys ili Matchbox, ali jeste izuzetno teške ako ga pokušate koristiti kako biste napravili vozila u punoj veličini.
Conestoga vagoni izgrađeni su na vrhu okvira od drveta. Rani automobili koristili su i drvene okvire. Kad je Henry Ford stvorio prvu montažnu liniju, norma je bila izgradnja vozila na okviru ljestvice - dvije željezne šine povezane sa križnim komadima. Prvi proizvodni automobil Unibody bio je Citroen vuča Avant 1934., a slijedeće je Chrysler protok zraka sljedeće godine.
Unibody automobili nemaju okvir ispod njih. Umjesto toga, metalno tijelo je oblikovano i formirano na takav način da može podržati težinu pogonskog vode i zaštititi putnike u slučaju sudara. Počevši od 1950-ih, automaćiri, potaknuti proizvodnim inovacijama koje su se pionirale japanske kompanije poput Honda i Toyota, preškle su na pravljenje unibody-a sa pogonom na prednje kotače.
Na posebnu platformu, ugrađen je čitav pogon, komplet, prenošenje, diferencijalne, pogonske osovine, nosače i kočnicama koja je podignuta na mestu odozdo na montažnoj liniji, a ne da spusti motor i prenos iznad njega Gotovo je za automobile izgrađene na okviru. Razlog promjene? Brže montažne vrijeme koje su dovele do niže jedinične troškove proizvodnje.
Dugo vremena, unibody tehnologija je preferirana za takozvane ekonomične automobile, dok su okviri ljestvice bili izbor za veće limuzine i vagone. Bilo je nekih hibrida pomiješanih u - automobili sa okvirnim šinama ispred pričvršćenih na unibody putnički prostor. Chevy Nova i MGB bili su primjeri ovog trenda, koji nisu dugo trajali.
Tesla okretni okret do lijevanja visokog pritiska
Tesla, koja je napravila naviku narušavanja kako se proizvode automobile, počeli eksperimentirati s glavnim odljevcima visokog pritiska prije nekoliko godina. Prvo se fokusirao na izradu stražnje strukture. Kad je to učinilo, prebacilo se na izradu prednje strukture. Sada, prema izvorima, Tesla se fokusira na pritisak koji lijeva prednji, centar i zadnje dijelove sve u jednom operaciji.
Zašto? Budući da tradicionalne tehnike proizvodnje koriste do 400 pojedinačnih žigova koje tada moraju biti zavarene, pričvršćene, zezanje ili zalijepljene zajedno kako bi napravili potpunu unigujsku strukturu. Ako Tesla može dobiti ovo pravo, njeni trošak proizvodnje mogao bi se smanjiti do 50 posto. To će zauzvrat staviti ogroman pritisak na svakog drugog proizvođača da odgovori ili nađu nesposobni da se takmiče.
Podrazumijeva se da se ti proizvođači osjećaju pretučeni sa svih strana kao što su ratnici uistinu koji su udruženi radnici lupaju na kapije i zahtijevaju veću krišku bilo kojeg profita se još uvijek zarađuju.
Terry Woyčowsk, koji je radio u General Motors 3 desetljeća, zna stvar ili dva o proizvodnji automobila. On je sada predsjednik američke inženjerskog preduzeća Caresoft Global. On kaže Reutersu da ako Tesla uspije Gigacast Gigacast većinu podmetnice EV-a, dodatno bi poremetio način na koji su automobili dizajnirani i proizvedeni. "To je omogućen na steroidima. Ima ogromnu implikaciju za industriju, ali to je vrlo izazovan zadatak. Odljevci su vrlo teško učiniti, posebno većem i složenijem. "
Dvojica izvora rekli su da Teslin novi dizajn i proizvodni tehnike znače da bi kompanija mogla razviti automobil sa zemlje u porastu od 18 do 24 mjeseca, dok većina rivala trenutno može preuzeti bilo gdje od tri do četiri godine. Jedan veliki okvir - kombinirajući prednje i stražnje dijelove sa srednjim podvozjem u kojem je baterija smještena - mogla bi se koristiti za proizvodnju novog, manji električni automobil koji ima oko 25.000 dolara. Očekivalo se da će Tesla odlučiti hoće li umrijeti jednodijelno platformu čim u ovom mjesecu, izjavile su tri izvora.
Značajni izazovi koji su pred nama
Jedan od najvećih izazova za Tesla u korištenju visokotlačnih odljevaka dizajnira podfrezne podrume koji su šuplji, ali imaju unutrašnja rebra potrebna da bi ih mogli uspostaviti za rastjućanja sila koje se javljaju tijekom pašnjaka. Izvori tvrde inovacije dizajnom i stručnjacima za lijevanje u Britaniji, Njemačkoj, Japanu i Sjedinjenim Državama koriste 3D štampanje i industrijski pijesak.
Izrada kalupa potrebnih za lijevanje velikih pritiska velikih komponenti mogu biti prilično skupi i dolaze sa značajnim rizicima. Jednom kada je napravljen veliki metalni testni kalup, obradni podešavanje tokom dizajnerskog procesa mogli bi koštati 100.000 dolara, ili u potpunosti rediti kalup može doći do 1,5 miliona dolara, prema jednom stručnjaku za lijevanje. Drugi je rekao da bi čitav proces dizajna za veliki metalni kalup obično koštao oko 4 miliona dolara.
Mnogi proizvođači automobila smatrali su troškovima i rizicima da budu previsoki, pogotovo jer bi dizajn možda trebao trebati pola desetak ili više prilagođavanja kako bi se postigao savršeni umrijeti iz perspektive buke i vibracije, fit i finišu, ergonomiju i sudarnosti. Ali rizik je nešto što rijetko smeta Elon mošus, koji je prvi koji rakete leti unazad.
Industrijski pijesak i 3D štampanje
Tesla se navodno pretvorila u firme koje testne kalupe izlaze iz industrijskog pijeska sa 3D pisačima. Korištenje digitalne dizajnerske datoteke, pisači poznati kao veziva za vezive položite agent za tekući vezanje na tanki sloj pijeska i postepeno izgradite kalup, sloj po sloju, koji mogu umrijeti lijepljene legure. Prema jednom izvoru, troškovi procesa validacije dizajna s kastingom pijeska košta oko 3% od istog stvar s metalnim prototipom.
To znači da Tesla može prilagoditi prototipove onoliko puta, što je potrebno, ponovno tiskanje novog u nekoliko sati pomoću mašina iz kompanija kao što su desktop metala i njenu eksploziju. Ciklus validacije dizajna pomoću livenje pijeska potrebno je samo na dva do tri mjeseca, naveli su dva izvora u odnosu na bilo gdje od šest mjeseci do godinu dana za kalup izrađen od metala.
Uprkos tome što je, međutim, veća fleksibilnost, međutim, bilo je još jedna velika prepreka koja se prevladala prije nego što se veliki odljevci mogu uspješno učiniti. Legure aluminija koje se koriste za proizvodnju odljevaca ponašaju se drugačije u kalupama od pijeska nego što rade u kalupima od metala. Rani prototipi često nisu ispunili Tesline specifikacije.
Specijalisti za livenje su prevladali da formulišem posebne legure, fino podešavanje procesa hlađenja od legura i dolaze s postprodukcijskim toplinskim tretmanom, rekli su tri izvora. Jednom kada je Tesla zadovoljna prototipnim pijeskom kalupom, tada može uložiti u završni metalni kalup za masovnu proizvodnju.
Izvori su rekli da je Teslin nadolazeći mali automobil / robotaxi dao savršenu priliku za bacanje eV platforme u jednom komadu, uglavnom zato što je njen podložak jednostavniji. Mali automobili nemaju veliku "prekrivanje" na prednjem i stražnjem dijelu. "Na neki način je poput čamca, ladica za baterije sa malim krilima pričvršćenim na oba kraja. To bi imalo smisla učiniti u jednom komadu ", rekla je jedna osoba.
Izvori su tvrdili da Tesla još uvijek mora odlučiti kakvu se štampu koristi ako odluči baciti pod nečim u jednom komadu. Za proizvodnju velikih dijelova tijela brzo će zahtijevati veće mašine za livenje sa stezaljkom snage 16.000 tona ili više. Takve mašine će biti skupe i mogu zahtijevati veće tvorničke zgrade.
Prese sa visokom stezaljkom napajanje ne mogu primiti 3D štampane kurseve potrebne za pravljenje šupljih potfrektiva. Da biste riješili taj problem, Tesla koristi različitu vrstu štampe u koju se rastopljena legura može ubrizgati - metoda koja teži stvaranju viših kvalitetnih listića i može primiti kurs pijeska.
Problem je: taj proces traje duže. "Tesla bi još mogla odabrati visoki pritisak za produktivnost ili bi mogli birati sporu ubrizgavanje legure za kvalitetu i svestranost", rekao je jedan od ljudi. "To je još uvijek bacanje novčića u ovom trenutku."
Zalaženje
Bez obzira na odluku Tesla, on će imati implikacije koje će povisiti u cijeloj auto industriji širom svijeta. Tesla, uprkos značajnim smanjenjem cijena, još uvijek stvara električne automobile na profitu - nešto naslijeđevinama automobila nalaze izuzetno teško za napraviti.
Ako Tesla može značajno izrezati troškove proizvodnje pomoću visokotlačnih odljevaka, te kompanije će biti ekonomski podjednako veći pritisak. Nije teško zamisliti šta se dogodilo s kostakom i Nokiji. Tamo gdje bi to napustilo svjetsku ekonomiju i svi radnici koji trenutno čine konvencionalni automobili, nagađa se nečije pretpostavke.
Izvor:https://cleanthnica.com/2023/09/17/tesla-may-have-perfected-one-ice-casting-technology/
Autor: Steve Hanley
Uredio May Jiang iz mat aluminija
Vrijeme post: jun-05-2024
