Kako dizajnirati ekstruziju zračenja suncokreta za aluminijumski profil?

1. Analiza strukturnih karakteristika odjeljaka od aluminijuma profila

Slika 1 prikazuje presjek tipičnog suncokretovog radijatora aluminija. Površina presjeka profila je 7773,5mm², sa ukupno 40 zuba za disipaciju topline. Maksimalna visina visine otvaranja formirana između zuba je 4,46 mm. Nakon izračuna, omjer jezika između zuba je 15,7. Istovremeno, u središtu profila nalazi se veliki čvrsti prostor, površine 3846,5mm².

Sudeći iz karakteristika oblika profila, prostor između zuba može se smatrati polu-šupljim profilima, a profil radijatora sastoji se od više polu-šupljih profila. Stoga, prilikom dizajniranja strukture kalupa, ključ je razmotriti kako osigurati snagu kalupa. Iako je za polu-šuplje profile, industrija je razvila različite zrele konstrukcije kalupa, poput "pokrivenog razdjelnika", "CUT SPLITTER kalup", "Plijep za razdjelnik ovjesa", itd. Međutim, ove strukture nisu primjenjive na proizvode sastavljen od višestrukih progodu profila. Tradicionalni dizajn samo razmatra materijale, ali u ekstruzijskom kalupu, najveći utjecaj na snagu je ekstrudivna sila tijekom postupka ekstruzije, a proces formiranja metala je glavni faktor koji stvara ekstruziju.

Zbog velikog središnjeg čvrstog područja solarnog radijatora, vrlo je lako prouzrokovati cjelokupni protok u ovom području da bi bio prebrzo tokom ekstrujnog postupka, a dodatni zatezni stres bit će generiran na glavi suvjesta intertoote Tube, rezultiralo prelom intertoote cijevi ovjesa. Stoga bismo u dizajnu strukture kalupa trebali fokusirati na prilagođavanje metalnog protoka i protoka kako bi se postigla svrha smanjenja pritiska ekstruziranja i poboljšanje stanja stresnog cijevi između zuba, kako bi se poboljšala snaga Kalup.

2. Izbor strukture kalupa i ekstruzijski pritisak

2.1 Obrazac strukture kalupa

Za profil zračenja suncokretornika prikazan na slici 1, iako nema šupljeg dijela, mora usvojiti splitsku strukturu kalupa kao što je prikazano na slici 2. Različita od tradicionalne strukture kalupa s šašem, komora za lemljenje za lemljenje je postavljena u gornju kalup, a struktura umetka se koristi u donjem kalupu. Svrha je smanjiti troškove kalupa i skratiti ciklus proizvodnje kalupa. I gornji kalup i niži setovi kalupa su univerzalni i mogu se ponovo koristiti. Što je još važnije, blokovi rupa za rupe mogu se obraditi neovisno, što može bolje osigurati tačnost radnog remena rupa. Unutrašnja rupa donjeg kalupa dizajnirana je kao korak. Gornji dio i blok rupe za plijesni usvajaju uklanjanje uklapanja, a vrijednost jaza s obje strane je 0,06 ~ 0,1m; Donji deo usvaja umetnut, a iznos smetnji na obje strane je 0,02 ~ 0,04m, koji pomaže u osiguravanju koaksijalnosti i olakšavanja sklopa, čineći umetnutu, a istovremeno može izbjeći deformaciju kalupa uzrokovana termičkom instalacijom smetnje odgovaraju.

2.2 Izbor ekstrudera kapaciteta

Odabir ekstrudera kapaciteta je, s jedne strane, da se odredi odgovarajući unutarnji promjer ekstruzivne cijeve i maksimalnog specifičnog tlaka ekstrudera na odjeljku za ekstruziranje cijevi za ispunjavanje pritiska tokom formiranja metala. S druge strane, treba odrediti odgovarajući omjer ekstruzije i odaberite odgovarajuće specifikacije veličine kalupa na temelju troškova. Za suncokretorni radijator aluminijski profil, omjer ekstruzije ne može biti prevelik. Glavni razlog je taj što je ekstruzijska sila proporcionalna omjeru ekstruzije. Što je veći omjer ekstruzije, to je veća sila ekstrudiranja. Ovo je izuzetno štetno za suncokretorni kalup za aluminijski profil od zračenja.

Iskustvo pokazuje da je omjer ekstruzije aluminijskih profila za suncokretorni radijatori manji od 25. Za profil prikazan na slici 1, odabran je ekstruder 20,0 mn s ekstruzijskim cijevima unutarnjeg promjera 208 mm. Nakon izračuna, maksimalni specifični pritisak ekstrudera je 589MPA, što je prikladnija vrijednost. Ako je specifični pritisak previsok, pritisak na kalup bit će velik, što je štetno za život kalupa; Ako je specifičan pritisak prenizak, ne može ispuniti zahtjeve formiranja ekstruzije. Iskustvo pokazuje da određeni pritisak u rasponu od 550 ~ 750 MPa može bolje ispuniti različite procesne potrebe. Nakon izračuna, koeficijent ekstruzije je 4,37. Specifikacija veličine kalupa je odabrana kao 350 mmx200 mm (vanjski promjer x stepeni).

3. Određivanje strukturnih parametara kalupa

3.1 Konstrukcijski parametri gornjih kalupa

(1) Broj i raspored rupa za diverter. Za profil za suncokretorni radijator Shunt plijesan, to je više broja rupa za šake, to je bolje. Za profile sa sličnim kružnim oblicima uglavnom su odabrane 3 do 4 tradicionalne rupe za šake. Rezultat je da je širina pahuntnog mosta veća. Općenito, kada je veći od 20 mm, broj zavarivanja je manje. Međutim, pri odabiru radnog pojasa rupe za dim, radni pojas rupe za dim na dnu rupe za smeće mora biti kraći. Pod uvjetom da ne postoji precizna metoda izračuna za odabir radnog pojasa, prirodno će uzrokovati rupu za umiru ispod mosta i ostalih dijelova da ne postignu potpuno isti protok tijekom ekstruzije zbog razlike u radnom pojasu, Ova razlika u protoku proizvedet će dodatni zatezni stres na konzolu i uzrokuju otklon zuba za disipaciju topline. Stoga je za ekstrudiranje suncokretovog radijatora umrijeti s gustom brojem zuba, vrlo je kritično osigurati da je brzina protoka svakog zuba dosljedna. Kako se povećava broj rupa za smeće, broj šanti mostova će se u skladu s tim povećati, a brzina protoka i raspodjela protoka metala će postati više. To je zato što se povećava broj ručnih mostova, širina ručnih mostova može se u skladu s tim smanjiti.

Praktični podaci pokazuju da je broj rupa za smeće uglavnom 6 ili 8, ili još više. Naravno, za neke profile disipacije rasipanja topline suncokreta, gornji plijesni također može organizirati rupe za šake prema principu širine shunt mosta ≤ 14 mm. Razlika je da se na prethodno distribuira i podesili metalni protok. Broj i raspored rupa za diverter na prednjoj diverterskoj ploči mogu se izvesti na tradicionalan način.

Pored toga, prilikom uređenja rupa za smeće trebalo bi da se razmotri na odgovarajući način zaklonite na glavu kalupa ili zuba za disipaciju topline kako bi se spriječio da se metal direktno udara o glavi kantine i na taj način poboljšavaju stanje stresa Konzola cevi. Blokirani dio konzolne glave između zuba može biti 1/5 ~ 1/4 duljine kantimenske cijevi. Izgled rupa za šake prikazan je na slici 3

(2) Odnos površine rupe s šantim. Budući da je zid debljina korijena vrućeg zuba mala, a visina je udaljena od centra mjesta, a fizička površina je vrlo različita od centra, to je najteži dio za formiranje metala. Stoga je ključna točka dizajna kalupa profila suncokretovog radijatora da protok središnjeg solidnog dijela učini što je sporo kako bi se osiguralo da metal prvo ispuni korijen zuba. Da bi se postigao takav učinak, s jedne strane, to je odabir radnog pojasa i još važnije, određivanje površine rupe za diverter, uglavnom površine središnjeg dijela koji odgovara rupi za diverter. Testovi i empirijske vrijednosti pokazuju da se najbolji učinak postiže kada se područje središnjeg rupa za diverter S1 i područje vanjske jednokrevetne diverter s2 zadovoljavaju sljedeći odnos: S1 = (0,52 ~ 0,72) S2

Pored toga, efektivni kanal metalnog protoka središnjeg razdjelnika treba biti 20 ~ 25 mm duže od efektivnog kanala metalnog protoka otvora vanjskog razdjelnika. Ova dužina također uzima u obzir maržu i mogućnost popravke kalupa.

(3) Dubina komore za zavarivanje. Ekstruzija profila zračenja suncokreta razlikuje se od tradicionalnog šunke. Cijela cijela komora za zavarivanje mora biti smještena u gornjem dijelu. Ovo je osigurati tačnost obrade bloka rupe donjeg matrica, posebno tačnosti radnog pojasa. U usporedbi s tradicionalnim šalu za smuće, dubina komore za zavarivanje suncokretovog radijatorskog profila Shunt kalupa treba povećati. Što je veći ekstruzijski kapacitet stroja, veće je povećanje dubine komore za zavarivanje, što je 15 ~ 25 mm. Na primjer, ako se koristi 20 mn mašina za ekstruziju tradicionalne šake matrice iznosi 20 ~ 22mm, dok bi dubina komore za zavarivanje šantile širom profila suncokretovog radijatora trebala biti 35 ~ 40 mm . Prednost toga je u tome što je metal u potpunosti zavaren i stres na suspenzivnoj cijevi uvelike je smanjen. Struktura gornje komore za zavarivanje kalupa prikazana je na slici 4.

3.2 Dizajn umetanja rupe

Dizajn bloka za rupu uglavnom uključuje veličinu rupa za rupu, radni pojas, vanjski promjer i debljinu bloka zrcala itd.

(1) Određivanje veličine rupe u obliku rupa. Veličina rupa za rupu može se odrediti na tradicionalan način, uglavnom s obzirom na skaliranje legure toplotne obrade.

(2) Izbor radnog pojasa. Princip odabira radnog pojasa je prvo osigurati da je opskrba svu metalu na dnu korijena zuba dovoljna, tako da je brzina protoka na dnu korijena zuba brže od ostalih dijelova. Stoga, radni pojas na dnu korijena zuba trebao bi biti najkraći, sa vrijednošću od 0,3 ~ 0,6 mm, a radni pojas na susjednim dijelovima treba povećati za 0,3 mm. Princip se povećava za 0,4 ~ 0,5 svakih 10 ~ 15 mm prema sredini; Drugo, radni pojas na najvećem čvrstom dijelu centra ne smije biti veći od 7 mm. Inače, ako je razlika dužine radnog pojasa prevelika, u obradi bakrenih elektroda i EDM obrade radnog pojasa. Ova greška može lako prouzrokovati prekid otklona za prekid tokom postupka ekstruzije. Radni pojas prikazan je na slici 5.

 

(3) vanjski promjer i debljina umetka. Za tradicionalne shunt kalupe debljina umetanja rupe je debljina donjeg kalupa. Međutim, za kalup za suncokretorni radijator, ako je efikasna debljina rupe za dim prevelika, profil će se lako sudarati s kalupkom tijekom ekstruzije i pražnjenja, što rezultira neravnim zubima, ogrebotinama ili čak zubnim zaglavljenju. To će uzrokovati da se zubi prekinu.

Pored toga, ako je debljina rupe za dim preduga, s jedne strane, vrijeme obrade je dugo tokom EDM procesa, a s druge strane, lako je prouzrokovati odstupanje od električne korozije, a također je lako uzrokuju odstupanje zuba tokom ekstruzije. Naravno, ako je debljina rupe za rupu premala, čvrstoća zuba ne može se zagarantovati. Stoga, uzimajući u obzir ove dva faktora, iskustvo pokazuje da je rupa za rupu umetnuta niži kalup uglavnom 40 do 50; A vanjski promjer umetanja rupe za rupu trebao bi biti 25 do 30 mm od najvećeg ruba rupe za umiru u vanjski krug umetka.

Za profil prikazan na slici 1, vanjski promjer i debljina bloka za rupu od 225 mm, odnosno 50 mm. Umetkom za rupu u obliku je prikazan na slici 6. D na slici je stvarna veličina i nazivne veličine je 225 mm. Granica odstupanja njegovih vanjskih dimenzija uskladi se prema unutrašnjoj rupi donjeg kalupa kako bi se osiguralo da je jednostrani jaz u rasponu od 0,01 ~ 0,02 mm. Blok rupa za rupe prikazan je na slici 6. Nominalna veličina unutrašnje rupe bloka za rupe na donjem kalupu je 225 mm. Na osnovu stvarne izmjerene veličine blok rupa je podudaran prema principu od 0,01 ~ 0,02 mm po strani. Vanjski promjer bloka za rupe može se dobiti kao d, ali za praktičnost ugradnje, vanjski promjer zrcalnog zrcala za rupe može se na odgovarajući način smanjiti u rasponu od 0,1m na kraju feeda, kao što je prikazano na slici .

4. Ključne tehnologije proizvodnje kalupa

Obrada kalupa za profil suncokretovog radijatora nije mnogo drugačija od onog običnog aluminijumskog profila. Očigledna razlika uglavnom se odražava na električnu obradu.

(1) U pogledu smanjenja žica potrebno je spriječiti deformaciju bakrene elektrode. Budući da je bakrena elektroda koja se koristi za EDM teška, zubi su premali, sama elektroda je meka, ima lošu krutost, a lokalna visoka temperatura nastala rezanjem žice uzrokuje lako deformiranje tokom procesa rezanja žice. Kada koristite deformirane bakrene elektrode za obradu radnih pojaseva i praznih noževa, pojavit će se iskrivljene zube, što može lako prouzrokovati da se kalup ukine tijekom obrade. Stoga je potrebno spriječiti deformaciju bakrenih elektroda tokom internetskog procesa proizvodnje. Glavne preventivne mjere su: prije rezanja žica, nivo bakra sa krevetom; Upotrijebite indikator biranja za podešavanje vertikalnosti na početku; Kada se rezanje žica, počete od prvog dijela zuba, a na kraju režite dio debelim zidom; Svako jednom u neko vrijeme koristite CREAP srebrnu žicu da biste ispunili rezane dijelove; Nakon što se žica napravi, koristite žičanu mašinu da biste prekinuli kratki dio od oko 4 mm duž dužine bakrene elektrode odsjeka.

(2) Električna obrada pražnjenja očito se razlikuje od običnih kalupa. EDM je vrlo važan u preradi kanala profila zračenja suncokreta. Čak i ako je dizajn savršen, neznatan defekt u EDM-u uzrokovat će da se cijeli kalup odmakne. Obrada električnog pražnjenja nije toliko ovisna o opremi kao i sječe žice. To u velikoj mjeri ovisi o operativnim vještinama i stručnošću operatera. Električna obrada pražnjenja uglavnom obraća pažnju na sljedeća pet bodova:

Električna struja obrade pražnjenja strujom. 7 ~ 10 A trenutna se može koristiti za početnu obradu EDM-a za skrati vrijeme obrade; 5 ~ 7 Trenutno se može koristiti za završnu obradu. Svrha korištenja male struje je dobiti dobru površinu;

② Osigurajte ravnost lica krajnjeg kalupa i vertikalnost bakrene elektrode. Loša ravnost na kraju kalupa ili nedovoljna vertikalnost bakrene elektrode otežava osiguravanje da dužina radnog pojasa nakon EDM obrade bude u skladu s dizajnom duljine radne remene. Jednostavno je za proces EDM-a da ne uspije ili čak prodre u nazubljeni radni pojas. Stoga se prije obrade mora koristiti brusilica za izravnavanje oba kraja kalupa kako bi udovoljila zahtjevima tačnosti, a indikator biranja mora se koristiti za ispravljanje vertikalnosti bakrene elektrode;

③ Osigurajte da je jaz između praznih noževa. Tijekom početne obrade provjerite je li prazan alat pomaknut svaka 0,2 mm svaka 3 do 4 mm obrade. Ako je pomak velik, bit će teško to ispraviti s naknadnim podešavanjima;

④Povejte ostatak nastao tokom procesa EDM-a pravovremeno. Ispravna korozija za pražnjenje proizvest će veliku količinu ostataka, što se mora očistiti na vrijeme, u protivnom će se dužina radnog pojasa biti različita zbog različitih visina ostatka;

Kalup mora biti demagnetiziran prije EDM-a.

5. Poređenje rezultata ekstruzije

Profil prikazan na slici 1 testiran je korištenjem tradicionalnog splitskog kalupa i novom dizajnerskom shemom predloženom u ovom članku. Usporedba rezultata prikazana je u tablici 1.

Može se vidjeti iz rezultata usporedbe da struktura kalupa ima veliki utjecaj na život kalupa. Kalup dizajniran pomoću nove sheme ima očite prednosti i uvelike poboljšava život kalupa.

6. Zaključak

Kalup za ekstrudiranje zračenja suncokretovoj zračenja je vrsta kalupa koji je vrlo teško dizajnirati i proizvoditi, a njegov dizajn i proizvodnja su relativno složeni. Stoga, kako bi se osiguralo brzinu ekstruzije uspjeha i vijek trajanja kalupa, moraju se postići sljedeće točke:

(1) Strukturni oblik kalupa mora biti odabrani razumno. Struktura kalupa mora biti pogodna za smanjenje sile ekstruzije kako bi se smanjio stres na konzolu kalupa formiranim zubima za disipaciju topline, poboljšavajući čvrstoću kalupa. Ključ je razumno odrediti broj i raspored rupa za šake i područje rupa za šake i ostale parametre: prvo, širina rupe shuntnim mostom nastala između rupa za šake ne smije biti veća od 16 mm; Drugo, područje podijeljenog rupa treba odrediti tako da podijeljeni omjer dosegne više od 30% omjera ekstruzije što je više moguće, istovremeno osiguravajući snagu kalupa.

(2) Razumno odabir radnog pojasa i usvojite razumne mjere tokom elektrotehničke obrade, uključujući tehnologiju obrade bakrenih elektroda i električnih standardnih parametara električne obrade. Prva ključna točka je da bakrena elektroda treba biti površinska tla prije rezanja žice, a metoda umetanja treba koristiti tijekom rezanja žica da bi se osiguralo. Elektrode nisu izgubljene ili deformirane.

(3) Tijekom postupka električnog obrade, elektroda se mora precizno poravnati kako bi se izbjeglo odstupanje zuba. Naravno, na osnovu razumnog dizajna i proizvodnje, upotreba visokokvalitetnog čelika za vruće radno radno radno i vakuumski proces za obradu topline od tri ili više tempersa može maksimizirati potencijal kalupa i postići bolje rezultate. Od dizajna, proizvodnje do ekstruzije proizvodnje, samo ako je svaka veza tačna, možemo osigurati da je kalup za odvod suncokretovog radijatora ekstrudiran.