1 Pregled
Proces proizvodnje termoizolacionog profila navoja je relativno složen, a proces navoja i laminiranja relativno kasni. Poluproizvodi koji ulaze u ovaj proces su završeni kroz naporan rad mnogih zaposlenih u predprocesu. Jednom kada se otpadni proizvodi pojave u procesu kompozitnog stripinga, oni će. Ako izazove relativno ozbiljne ekonomske gubitke, to će dovesti do gubitka velikog broja prethodnih rezultata rada, što će rezultirati ogromnim otpadom.
Prilikom proizvodnje termoizolacionih navojnih profila, profili se često otpadaju zbog različitih faktora. Glavni uzrok otpada u ovom procesu je pucanje ureza na termoizolacijskim trakama. Postoji mnogo razloga za pucanje ureza termoizolacione trake, ovde se uglavnom fokusiramo na proces pronalaženja razloga za defekte kao što su skupljajući rep i raslojavanje uzrokovano procesom ekstruzije, koji dovode do pucanja zareza na profili toplotne izolacije od aluminijske legure tokom navoja i laminiranja, te rješavaju ovaj problem poboljšanjem kalupa i drugim metodama.
2 Problematični fenomeni
Tokom procesa proizvodnje kompozitnih profila navojnih profila za toplotnu izolaciju, iznenada se pojavilo serijsko pucanje toplotnoizolacionih zareza. Nakon provjere, pojava pucanja ima određeni obrazac. Sve pukne na kraju određenog modela, a dužine pukotina su sve iste. Nalazi se u određenom rasponu (20-40 cm od kraja), i vratiće se u normalu nakon perioda pucanja. Slike nakon pucanja prikazane su na slici 1 i slici 2.
3 Pronalaženje problema
1) Prvo, klasificirajte problematične profile i pohranite ih zajedno, provjerite pojavu pucanja jedan po jedan i otkrijte zajedničke i razlike u pucanju. Nakon ponovljenog praćenja, fenomen pucanja ima određeni obrazac. Sve pukne na kraju jednog modela. Oblik napuknutog modela je uobičajeni komad materijala bez šupljine, a dužina pukotine je u određenom rasponu. Unutar (20-40 cm od kraja) će se vratiti u normalu nakon nekog vremena pucanja.
2) Iz kartice za praćenje proizvodnje ove serije profila možemo saznati broj kalupa koji se koristi u proizvodnji ovog tipa, tokom proizvodnje se testira geometrijska veličina zareza ovog modela, te geometrijska veličina topline izolaciona traka, mehanička svojstva profila i površinska tvrdoća su u razumnom rasponu.
3) Tokom procesa proizvodnje kompozita, praćeni su parametri kompozitnog procesa i proizvodne operacije. Nije bilo abnormalnosti, ali je još uvijek bilo pukotina kada je serija profila proizvedena.
4) Nakon provjere loma na pukotini, pronađene su neke diskontinuirane strukture. Uzimajući u obzir da uzrok ove pojave treba da budu uzrokovani defektima ekstruzije uzrokovanim procesom istiskivanja.
5) Iz navedenog fenomena se vidi da uzrok pucanja nije tvrdoća profila i kompozitnog procesa, već se inicijalno utvrđuje da je uzrokovan defektima istiskivanja. Kako bi se dodatno provjerio uzrok problema, obavljeni su sljedeći testovi.
6) Koristite isti set kalupa za provođenje testova na različitim mašinama tonaže s različitim brzinama ekstruzije. Za testiranje koristite mašinu od 600 tona i mašinu od 800 tona. Označite glavu materijala i rep materijala odvojeno i spakujte ih u korpe. Tvrdoća nakon starenja na 10-12HW. Metoda alkalne vodene korozije korištena je za ispitivanje profila na glavi i repu materijala. Utvrđeno je da rep materijala ima fenomen skupljanja i stratifikacije. Utvrđeno je da je uzrok pucanja uzrokovan skupljanjem repa i slojevitosti. Slike nakon alkalnog jetkanja prikazane su na slikama 2 i 3. Na ovoj seriji profila provedena su kompozitna ispitivanja kako bi se provjerila pojava pukotina. Podaci testa prikazani su u tabeli 1.
Slike 2 i 3
Tabela 1
7) Iz podataka u gornjoj tabeli vidi se da na vrhu materijala nema pucanja, a udio pucanja na repu materijala je najveći. Uzrok pucanja nema mnogo veze sa veličinom mašine i brzinom mašine. Koeficijent pucanja repnog materijala je najveći, što je direktno povezano sa dužinom piljenja repnog materijala. Nakon što se pukotinasti dio natopi u alkalnu vodu i testira, pojavit će se skup skupljanja i slojevitost. Nakon što se skupljajući rep i dijelovi za slojevitost odsiječe, neće doći do pucanja.
4 Metode rješavanja problema i preventivne mjere
1) Kako bi se smanjilo pucanje zareza uzrokovano ovim razlogom, poboljšao prinos i smanjio otpad, poduzimaju se sljedeće mjere za kontrolu proizvodnje. Ovo rješenje je pogodno za druge slične modele slične ovom modelu gdje je matrica za ekstruziju ravna matrica. Fenomeni repa skupljanja i raslojavanja koji nastaju tokom ekstruzijske proizvodnje će uzrokovati probleme sa kvalitetom kao što je pucanje krajnjih zareza tokom mešanja.
2) Prilikom prihvatanja kalupa, strogo kontrolišite veličinu zareza; koristite jedan komad materijala za izradu integralnog kalupa, dodajte duple komore za zavarivanje u kalup ili otvorite lažni podijeljeni kalup kako biste smanjili utjecaj na kvalitet skupljajućeg repa i slojevitosti na gotov proizvod.
3) Tokom ekstruzijske proizvodnje, površina aluminijumske šipke mora biti čista i očišćena od prašine, ulja i drugih kontaminacija. Proces ekstruzije bi trebao usvojiti postepeno prigušeni način ekstruzije. Ovo može usporiti brzinu pražnjenja na kraju ekstruzije i smanjiti skupljanje repa i slojevitost.
4) Ekstruzija niske temperature i velike brzine se koriste tokom ekstruzijske proizvodnje, a temperatura aluminijumske šipke na mašini se kontroliše između 460-480 ℃. Temperatura kalupa se kontroliše na 470 ℃ ± 10 ℃, temperatura bačve za ekstruziju se kontroliše na oko 420 ℃, a temperatura na izlazu ekstruzije se kontroliše između 490-525 ℃. Nakon ekstruzije, ventilator se uključuje radi hlađenja. Preostalu dužinu treba povećati za više od 5 mm nego inače.
5) Prilikom proizvodnje ovog tipa profila, najbolje je koristiti veću mašinu za povećanje sile ekstruzije, poboljšanje stepena fuzije metala i osiguranje gustine materijala.
6) Tokom ekstruzijske proizvodnje, kanta za alkalnu vodu mora biti pripremljena unaprijed. Operater će otpiliti rep materijala kako bi provjerio dužinu skupljajućeg repa i slojevitost. Crne pruge na alkalno urezanoj površini ukazuju na to da je došlo do skupljanja repa i raslojavanja. Nakon daljnjeg testerisanja, sve dok poprečni presjek ne bude svijetao i nema crnih pruga, provjerite 3-5 aluminijskih šipki da vidite promjenu dužine nakon skupljanja repa i slojevitosti. Kako bi se izbjeglo skupljanje repa i raslojavanja na profilnim proizvodima, dodaje se 20cm prema najdužem, odredi se dužina piljenja repa kalupnog seta, odseče problematični dio i počne piljenje u gotov proizvod. U toku rada, glava i rep materijala se mogu fleksibilno pomicati i pilati, ali se nedostaci ne smiju unositi na profilni proizvod. Nadgledan i pregledan inspekcijom kvaliteta mašine. Ako dužina repa za skupljanje i slojevitost utječu na prinos, uklonite kalup na vrijeme i podrežite kalup dok ne postane normalan prije nego što normalna proizvodnja počne.
5 Rezime
1) Ispitano je nekoliko serija termoizolacijskih trakastih profila proizvedenih gore navedenim metodama i nije došlo do sličnih zareznih pukotina. Vrijednosti smičnih karakteristika svih profila su dostigle zahtjeve nacionalnog standarda GB/T5237.6-2017 „Profili od aluminijske legure za zgrade br. 6, dio: za izolacijske profile“.
2) Kako bi se spriječio nastanak ovog problema, razvijen je sistem dnevne inspekcije kako bi se na vrijeme riješio problem i izvršio korekcije kako bi se spriječilo ulijevanje opasnih profila u kompozitni proces i smanjio otpad u procesu proizvodnje.
3) Osim što izbjegavamo pucanje uzrokovano defektima ekstruzije, skupljajućim repom i raslojavanjem, uvijek treba obratiti pažnju na pojavu pukotina uzrokovanu faktorima kao što su geometrija zareza, površinska tvrdoća i mehanička svojstva materijala i parametri procesa kompozitnog procesa.
Uredio May Jiang iz MAT Aluminium
Vrijeme objave: Jun-22-2024
